Wohl bekomm’s!

«Da drin lagert unser Gerstenmalz», sagt Michel Rieder. Auf dem Areal der Brauerei Müller neben dem Bahnhof Baden stehen wir unter dem Dach des Sudhauses. Vierzehn riesige Silos füllen den Dachstock. Zurzeit wird umgebaut, die Bedienung der Silos wird automatisiert. «Danach braucht es hier oben nur noch einen Mann zur Überwachung der Elektronik.»

Rieder geht die Treppe hinunter und führt vor einen Kupferbottich von fünf Metern Durchmesser: «Das ist die Maischepfanne.» Hier wird das geschrotete Malz mit osmosefiltriertem Quellwasser zur Maische gemischt und in zwei Phasen auf 62, dann auf 71 Grad erwärmt, «damit sich die Stärke im Korn zu vergärbarem Zucker abbaut», sagt Rieder.

Danach wird die Maische in den Läuterbottich gepumpt. Daraus fliesst sie durch den perforierten Boden über den Läutergrant mit den Schwanenhälsen in die Würzepfanne ab. Die Malzreste auf dem Boden des Läuterbottichs heissen «Treber» und dienen den Bauern der Region als Tierfutter.

Aus Würze wird Bier

In der Würzepfanne wird der Flüssigkeit Hopfen in Form von Extrakt und Pellets beigegeben. Von der Sorte und der Menge des Hopfens wird schliesslich der Geschmack des Biers abhängen. Das entstehende Gemisch heisst «Würze», hat «einen Geschmack wie Ovomaltine», so Rieder, wird fünf Viertelstunden gekocht und danach durch ein unterirdisches Leitungssystem in den Gär- und Lagerkeller gepumpt.

Der 20jährige Rieder geht quer durchs Firmengelände voran, als führe er durch seinen eigenen Betrieb. Er ist im Element, kennt alle Fachwörter und kann sie erklären, dass auch der Laie sich etwas darunter vorstellen kann. Der Gär- und Lagerkeller ist eine grosse Halle glänzender Röhrensysteme; in der Decke verschwinden die Gärtanks, von denen man nur die konischen unteren Enden sieht. Rieder zeigt auf den Bottich links neben dem Eingang: den Whirlpool. Hier drin wird die Würze in letzte Malzreste und in klare Ausschlagwürze getrennt. Im Plattenkühler daneben wird sie auf 7 Grad hinuntergekühlt und schliesslich unter Beigabe von Hefe in die riesigen Gär- und Lagertanks gepumpt. «Hefe vergärt den Zucker der Würze in Alkohol und Kohlensäure. Sie ist ein Pilz und kann bis zu fünfzehnmal zur Gärung eingesetzt werden», sagt Rieder. Darum wird die Hefe nach dem Gärungsprozess aus den Tanks sorgfältig zurückgewonnen.

Im Gärtank verbleibt trübes Bier. Rieder zeigt auf einen unauffälligen Hahnen, der sich auf dem Steuerungspanel jedes Tanks findet. «Das ist der Zwickelhahnen.» Hier entnimmt man zu Testzwecken Bier aus dem untersten Viertel des Gärtanks. Dieses Bier ist noch trüb. Im Verkauf findet man es unter dem Namen «Zwickelbier».

Alle anderen Biere durchlaufen nun die Filteranlage: zuerst den «Kerzenfilter», dessen Wirkung mit pulvriger Kieselgur verstärkt wird, dann den PVPP-Filter –«Polyvinylpolypyrrolidon», sagt Rieder ohne anzustossen –, schliesslich den Membranfilter für die Nachfiltration und die Anlage, die den Kohlensäuregehalt des Biers bei exakt 5 Gramm pro Liter justiert.

40’000 Hektoliter im Jahr

Unterdessen führt Rieder weiter durchs Fabrikareal. Wir stehen in der Flaschenabfüllerei. Zuvorderst auf den Fliessbändern stehen in Viererkolonne die leeren Flaschen, die morgen früh als erste durch die Anlage laufen werden: durch die Waschanlage, vorbei am «Flascheninspektor», der jede Flasche auf Laugenreste kontrolliert, durch die Abfüllanlage weiter zur Verschliessmaschine für Kronkorken-, Dreh- und Bügelverschlüsse und weiter zur Ettiketieranlage, zur Datierungsmaschine und zur Füllstandskontrolle, wo mangelhaft gefüllte Flaschen ausgeschieden werden. Rieder: «Je nach Verschlussart füllen wir hier 8000 bis 15’000 Flaschen Bier pro Stunde.»

Mit rund zehn Kollegen braut Rieder in diesem Betrieb in einem Jahr 35’000 bis 40’000 Hektoliter Bier. «Bei Feldschlösschen in Rheinfelden sind’s rund eine Million Hektoliter pro Jahr», sagt er. In einer solch grossindustriellen Anlage zu arbeiten, könne er sich nicht vorstellen: «Eher noch in einem der vielen Kleinstbetriebe, wo man allein sein Bier macht. Aber eigentlich ist mir die mittelgrosse Brauerei am liebsten, wie Müller eine ist.»

Man glaubt’s ihm: Er arbeitet gerne hier. Und wenn es ihn später einmal weiterzieht, dann am ehesten in Richtung Deutschland: «In Berlin und in Freising bei München wird die Ausbildung zum Braumeister angeboten. Das würde mich reizen.»

Dann steht Michel Rieder in die Betriebskantine, öffnet an der Theke den Zapfhahnen und füllt fachmännisch drei Stangen mit dem Spezbier «Badener Gold». «So einfach ist es, Bier zu machen», sagt er.

 

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Lebensmitteltechnologe

Die Schulen hat Michel Rieder (* 1990) in Wohlen (AG) besucht. Während des 10. Schuljahrs macht er eine einwöchige Schnupperlehre in der Brauerei H. Müller AG in Baden. Er ist von der Arbeit und von den Leuten, die hier arbeiten, begeistert und entschliesst sich, das zu lernen, was man heute zum Bierbrauen können muss: Lebensmitteltechnologie mit Fachrichtung Biertechnologie. Während der drei Lehrjahre besucht er blockweise – insgesamt 36 Wochen – die Zürcher Hochschule für Angewandte Wissenschaften (ZHAW) in Wädenswil. Neben allgemeinbildenden Fächern und dem bierspezifischen Unterricht setzt er sich mit Mikrobiologie, Biologie, Chemie, Physik, Ernährungslehre, Rohstoffkunde und Verfahrenstechnologie auseinander.

Michel Rieder gehört zu den zehn Deutschschweizer Bierbrauern, die in diesem Sommer die Ausbildung erfolgreich abgeschlossen haben. Er ist Unia-Mitglied und lebt bei seinen Eltern in Niederwil (AG). Im November rückt er – als Koch – in die Rekrutenschule ein. Die Müller-Brauerei hält ihm seine Stelle offen. Seine Hobbies: Skifahren, die Billard-Variante Snooker – und «gut leben».